中华DIY论坛

标题: 老站搬运，銑床螺桿背隙（回差）調整 [打印本页]

作者: xyz_123 时间: 2021-9-13 09:12
标题: 老站搬运，銑床螺桿背隙（回差）調整
本帖最后由 xyz_123 于 2021-9-13 09:14 编辑

可能略有修改错字、格式等，去掉了没什么意思的回帖。
——————————————————————————————————————————
http://www.diychina.org/forum.php?mod=viewthread&tid=3597
中华DIY论坛_机械加工交流的乐园_二手机械交易买卖_车床铣床3D打印CNC电控技术交流平台
标题: 機械學堂入門級設備篇 <七> 銑床螺桿背隙（回差）調整
作者: ydnline 时间: 2013-8-25 05:35

我不知道包子今天一大早去修砲塔，難怪交待他連絡戰鷹的事都沒幹
剛好今天周末我也在修BP炮塔，不過我只是算調整啦，和包子的大換血相比差遠了

我的BP炮塔X軸背隙（回差 BACKLASH）己經到1∕3圈了
銑床的標準是0.12mm（6格）以內，所以順銑時一定會跳，銑出來平面超難看的
今天周末是裝備保養日，所以拆下來調整一下

先簡單介紹一下
一般機床都是雙螺母螺絲硬式消背隙，
如果是滾珠螺桿就不用調了，想調也沒得調，只能報廢後重新花大錢換上一根
換下來的也別扔掉，5iMX裏有個專修大棒的神油，號稱能把滾珠螺桿修到比新品要好，你要扔掉的東西，別人還搶著要呢

其實螺桿本來就是消耗品
尤其是滾珠螺桿，因為材質全為淬硬鋼材，雖然有鋼珠將滑動磨擦改為滾動磨擦，但磨損一定還是會發生的，而且和一般螺桿不同，是不可逆轉的磨損
一般機械上的設計會設計犧牲品，
一般螺桿為鋼材車制（或磨制）後，配上青銅螺母作為傳動，那個青銅螺母就是犧牲品
只要油膜一直存在，鋼製螺桿就幾乎不會被青銅螺母磨損，因為兩者硬度差太多了
有油膜在，軟的永遠磨不了硬的東西
沒油膜在，軟的想磨硬的也很難，必須要加上很長的時間的因素才有可能
所以二手商人賣二手0618也別吹牛絲桿無磨損啦
開合螺母也是青銅製品，想磨損就很難了

普通螺桿磨損後是更換青銅螺母，這個青銅螺母就是犧牲品，兩者價格差距很大，這才是省錢之道
但滾珠螺桿的觀念不一樣
所有的大廠出品的螺桿均為預裝螺母的螺桿（淘寶上除外），裝配人員在組裝室裏先預裝好螺母後使用專業儀器檢定出所有的數據後，再重新排列鋼珠順序後達到最佳狀況後才能包裝出廠
整組螺桿對整台機床而言就是犧牲品了，因為螺杆是軸承鋼,螺母套及鋼珠也是軸承鋼，一但磨損發生，絕對不是單純的換鋼珠就能搞定的
所以市面上才會有那麼多二手螺桿賣，運氣好買到機器因為其他部份故障的拆機螺桿算你運氣好，運氣不好買到螺桿磨損的報廢品也是常事啦

廢話少說
傳統螺桿可以調整兩螺母的間距以達到消除背隙（回差 BACKLASH）的目的，當然鎖到底了還有背隙就要更換了
常見有兩種型式
第一種是美式的雙螺母結構
旋轉手輪到有輕微阻力時，這時是沒有背隙的狀況，再將A旋開半圈後，將B輕輕旋入直到有阻力為止
這個力量要小心，太大了螺母磨損快，太小了背隙仍然存在，多調幾次就能找到適度的力量
原廠都是使用扭力起子作為依據，一般人沒這種工具也沒數據，只能靠經驗

另一種是日式的雙螺母結構
一樣旋轉手輪到有輕微阻力時，這時是沒有背隙的狀況，放鬆兩個調節螺絲後，再旋轉第二螺母輕輕旋入或旋出直到有阻力為止，再上緊兩個調節螺絲即可

可能還有其他種型式的螺母，不過我沒看過啦

理論說完了要上圖，大家才會有更深的印象
調X軸螺母要拆床台，一般是先拆掉右邊的手輪部份
先取下螺絲及手輪

再拆掉刻度壓板螺母

取下刻度環後再拆掉四根三分螺絲（3∕8"）後

整個就脫光光了

右邊無任何阻擋後再拆左邊，左邊只要拆四根三分螺母

然後小心推開床台，推開前要放鬆塞鐵及所有鎖緊螺絲哦，否則想推也推不動的
因為有彈簧銷（SPRING PIN），所以我的要用膠錘才能敲開

敲開後推開床台就能看螺母了，就照上面圖片的方法調整即可

這是油孔,找根小鑽頭順便清一下，要確認壓下油泵後能出油才行

調好了照例上黃油
我的習慣只上螺桿及那60度鳩尾，平面有油孔，上黃油會堵住，反而日後吃不到潤滑油

順便讓大家看看銑床的斜塞鐵吧
小床大多用側塞鐵，大銑床是用斜塞鐵
這根塞鐵是斜的，左邊有個螺絲（類似手輪的功用），旋轉螺絲塞鐵會左右移動以達到消間隙的目的

推回床台

把多餘的黃油清除後鎖回去，再調整塞鐵間隙後就完工了
嘿嘿，我的BP銑床的手輪背隙又只有0.01mm了

作者: 南京肉包子时间: 2013-8-25 06:58
好的！
学习校长发帖辛苦了
改天也安装你这个前后顺序把我的炮塔调整一下！

作者: 制动时间: 2013-8-25 07:01
图便宜，我买的是家用小床有回差我忍

作者: ydnline 时间: 2013-8-25 07:04
制动发表于 2013-8-25 07:01
图便宜，我买的是家用小床有回差我忍
家用的一定也有這些裝置，否則回差大順銑時會出問題的，有空拆開檢查一下吧

作者: 制动时间: 2013-8-25 07:11
ydnline 发表于 2013-8-25 07:04
家用的一定也有這些裝置
否則回差大順銑時會出問題的
有空拆開檢查一下吧
嗯
有条件换个好床

作者: 刚果河时间: 2013-8-25 08:27
校长解说图文并茂，虽然没有拆解过铣床，也看得明明白白了。

作者: ydnline 时间: 2013-8-25 09:28
kanma 发表于 2013-8-25 09:13
請教委員長, X軸向左走動時是順銑還是逆銑?
這要看你的主軸轉向及要切工件的那一邊而定啦
正常刀具切遠邊為順銑，切近邊為逆銑，上機一試就能清楚的發現是順銑或逆銑，手感完全不同的

作者: 夜行侠时间: 2013-8-25 23:49
T型丝杆硬消回差应该不能调到那么小的背隙，因为螺杆磨损比较严重，调到那么小会卡死。

作者: ydnline 时间: 2013-8-26 06:02
夜行侠发表于 2013-8-25 23:49
T型丝杆硬消回差应该不能调到那么小的背隙，因为螺杆磨损比较严重，调到那么小会卡死。
卡死的主要原因有兩個，磨損及平行度
正常的螺桿是不會磨損的，第一螺母是青銅製品,銅磨鋼磨不太動，第二是螺母座有強制潤滑,所以螺桿不太可能會磨壞
磨損的螺桿因為導程有輕微的變化，所以卡死是有可能的，但螺母磨損則沒卡死的問題

卡死的最主要的一點還是結構啦
當間隙調到極小時,螺桿程螺母之間的平行度是非常重要的，不平行時調到最緊時，轉180度後不是卡死就是間隙又出來了
但炮塔的結構比滾珠螺桿的固定更講究，除了兩端有彈性銷定位以外，兩側手輪虎都各有兩個角接觸軸承（見第一圖）
也就是兩端都是固定端而沒支撐端，可以確保無間隙存在

不過間隙調好了搖一個月後又會出現了，而且一定會越來越嚴重
所以一般工廠一定都會列入每月點檢表，只要背隙超出0.12mm就會再次調整

作者: kanma 时间: 2013-8-27 01:25
高登阿伯发表于 2013-8-26 00:53
同學快溫書！別偷懶。
我有溫書的,這帖我也有看.
因你們高手過招,初哥有很多看不明白,
已google了很多資料看,主要以卧銑講解.
委員長的也是以卧銑講解的.
我的是立銑,當銑工件表面時就不明白那邊是順銑.

作者: 高登阿伯时间: 2013-8-27 02:01
kanma 发表于 2013-8-27 01:25
我有溫書的,這帖我也有看.
因你們高手過招,初哥有很多看不明白,
已google了很多資料看,主要以卧銑講解. ...
手上沒書本，網上找圖頂檔。
http://www.mitsubishicarbide.net/contents/mmus/enus/html/product/technical_information/information/f_updown.html

作者: 高登阿伯时间: 2013-8-29 01:38
忽然想起一個問題，鋰脂是否完全不能用到機床滑軌等上？
以前的說法是它比黃油更能粘着金屬屑，反而更傷滑軌。
但是我兩次見過把噴射鋰脂用到滑軌上，一次是賣小機床的店員示範，另一次是工地用臨時架起的車床。
真是不知自已跟不上年代，還是現在香港工業衰退得常識也欠奉。

作者: ydnline 时间: 2013-8-29 06:53
高登阿伯发表于 2013-8-29 01:38
忽然想起一個問題，鋰脂是否完全不能用到機床滑軌等上?以前的說法是它比黃油更能粘着金屬屑，反而更傷滑軌 ...
您所謂的鋰脂應該是黃油（grease）一類的半固體潤滑油吧?

正常的機器軌道一定都是用黃油潤滑（強制油泵潤滑除外）
因為軌道旁邊都有半毛氈或括屑板作為清除鐵屑之用，鐵尾想進去縫裏不太可能啦
大型的機器上尤其是在鳩尾結構處，一定留有黃油孔供黃油槍打黃油之用

鳩尾說完了,再說點高級的線性滑塊吧
如果有朋友買過全新的滑塊，就可以發現裏頭一定是潤滑脂而非潤滑油，無論是台製或日製無一例外
大陸的我只買過直線軸承，裏頭別說黃油了，連潤滑油都沒看到

滑軌原廠技術文件也全都傾向於潤滑脂潤滑，除非你有設計定時供油的裝置，否則潤滑油比潤滑脂更容易揮發
尤其是高速高溫的環境之下，正常的廠商都沒人建議使用潤滑油的

但到了5iMX裏卻有另一種不同的聲音，這聲音也延燒到這兒了
原來以為是大陸的潤滑習慣不同，但仔細看了一下我手上的0618，該潤滑的地方還是都留有黃油嘴的
但另一台手扳床0625a就什麼潤滑孔都沒有

個人猜想的結果如下
磨潤學（Tribology）的原理全世界學的都一樣，無論是歐美派或是蘇聯派，這一點應該沒有什麼紛爭
用潤滑脂也應該是正解，其實機械上很多東西和常理是相反的
可能有某些自認為聰明的朋友用常理去想像潤滑，認為潤滑脂易沾鐵屑會比潤滑油還差，久而久之就流傳下來了
機械廠也樂的偷工減料，因為黃油嘴是消耗品，黃油孔加工也很麻煩，壓入式要用鉸刀精鉸，螺旋式要用螺絲攻攻牙，油孔尺寸小也難鑽，又多在不好鑽的位置上，一斷螺頭的話工件就要報廢，所以就不搞油孔了，直接對外宣程加油比黃油還好用

以上為個人猜想啦，希望大家能繼續討論這個潤滑的問題

作者: 南京肉包子时间: 2013-8-29 08:10
校长你的黄油是不是模的太多了？

作者: ydnline 时间: 2013-8-29 08:16
南京肉包子发表于 2013-8-29 08:10
校长你的黄油是不是模的太多了？
黃油很便宜啦，怕沾手所以用刷子，裝上後自己就會把多餘的刮除
不過有油孔的地方不能上黃油，這樣油孔才不會堵住

作者: 胖胖瓜时间: 2013-8-29 08:41
委座，把讲座做成合集置顶吧，好难翻的说。

作者: ydnline 时间: 2013-8-29 08:50
善用論壇搜尋功能
複製標題中的幾個關鍵字，例如“機械學堂”，然後貼在上方搜索欄裏，就能找到整個系列的帖子

作者: 高登阿伯时间: 2013-8-29 11:32
ydnline 发表于 2013-8-29 06:53
您所謂的鋰脂應該是黃油（grease）一類的半固體潤滑油吧?
正常的機器軌道一定都是用黃油潤滑（強制油泵潤 ...
磨潤學離我很遠，學校對機械保養教得很少，連潤滑油的牌號也不懂。
鋰脂除了顏色不一樣，全都很像黃油。
鋰脂不能用到機床上，是學生時代在工廠裹的說法，和其他同學談起也有相同的說法，要上黃油的地方就上黃油，不淮拿鋰脂用。鋰脂只能用在像鐵閘一類要日曬雨淋，只求順滑但又不常補充潤滑的地方。問過的師傅，大多都說不出明確解釋，最多說是依說明書指示，但說明書是推薦用在鐵閘，沒有禁止用在機床，禁止一說不知從可而來。

作者: alun2lee 时间: 2013-9-18 01:32
看後以把小铣床的回差调好！受教了

作者: DYX 时间: 2014-5-17 22:16
ydnline 发表于 2013-8-29 06:53
您所謂的鋰脂應該是黃油（grease）一類的半固體潤滑油吧?
正常的機器軌道一定都是用黃油潤滑（強制油泵潤 ...
请问没有油嘴的小铣床，是在刚入手新机时将原厂的防锈油全部擦干净，再在导轨上涂润滑脂吗？

作者: ydnline 时间: 2014-5-17 22:42
DYX 发表于 2014-5-17 22:16
请问没有油嘴的小铣床，是在刚入手新机时将原厂的防锈油全部擦干净，再在导轨上涂润滑脂吗？
沒油嘴表示是全部用軸承了，這樣就不用考慮太多了，軸承的維護性較低，不用額外去管他
滑動磨擦（例如導軌）的地方我一般都會上黃油來減少摩損量
防鏽油沒什麼潤滑的功能，新床一定要擦掉後重新上油才行

作者: DYX 时间: 2014-5-17 23:07
ydnline 发表于 2014-5-17 22:42
沒油嘴表示是全部用軸承了……
感谢解答。
“全部用轴承”是指没有轴瓦等部件，也就是说油泵还为除导轨之外的滑动摩擦之处供油润滑？
相比润滑油，润滑脂除了不易干，还有哪些好处（或者说不可替代之处）？
若经常擦拭导轨，使用润滑油是否合适？

作者: ydnline 时间: 2014-5-17 23:25
DYX 发表于 2014-5-17 23:07
感谢解答。
“全部用轴承”是指没有轴瓦等部件，也就是说油泵还为除导轨之外的滑动摩擦之处供油润滑？
軸瓦是滑動磨擦，因為效果不好，現在己經完全被軸承取代了，新機器很少用軸瓦這種東西了
銑床的油泵只負責導軌而己，其他的地方仍需手動加油才行
以炮塔來說，標準導軌油就是68號潤滑油而不是潤滑脂

作者: DYX 时间: 2014-5-18 20:31
ydnline 发表于 2014-5-17 23:25
軸瓦是滑動磨擦
因為效果不好
現在己經完全被軸承取代了
我以前正好买过68号导轨油。
可以都给导轨上此油吗？还是最好给燕尾单独上润滑脂？

作者: ydnline 时间: 2014-5-18 21:36
DYX 发表于 2014-5-18 20:31
我以前正好买过68号导轨油。
可以都给导轨上此油吗？还是最好给燕尾单独上润滑脂？
有68號當然就用68號油了
但我的習慣是，先上一層潤滑脂後再擦掉
主要不是潤滑而是防鏽，這樣可以撐很久很久而不生鏽
平常使用前的潤滑，還是以68號油為主
————————————————————————————————————————
搬运完毕。

作者: laodu 时间: 2022-1-20 15:29
做个沙发

作者: uqsp 时间: 2022-4-13 22:39
学习了。

欢迎光临中华DIY论坛 (http://wap.eric1819.com/)