机床切断切槽加工要注意的正确操作
切断切槽是特殊的车削应用，对刀具有着很高的要求。在日常生产中，因其加工特性，排屑不畅、断刀崩刃的情况经常发生，这不仅严重影响了加工安全性和零件表面质量，同时也降低了刀具寿命，使刀具成本居高不下。这是大家在切断切槽加工中遇到的最大困惑。掌握必要的加工技巧，采用正确的编程方法，合理使用冷却液都能为切断切槽加工带来显著不同。
加工技巧
在进行切断切槽加工时有很多加工技巧值得借鉴，比如在切断时：
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[*]确保刀具悬伸尽可能短以提高稳定性，最大为刀片宽度的8-10倍。（选择宽度较窄的刀片也可以帮助节省材料）
[*]确保中心高度在±0.1 mm范围内，这样可以获得最佳性能的切削 - 低于中心将增大飞边尺寸，而高于中心将加快后刀面磨损。需要注意的是进行长悬伸加工时，最好将切削刃置高于中心高的位置，以补偿刀具本身向下的挠曲度。
[*]在零件掉落之前的2mm处，将进给率最多减少75%，这样会减小切削力并大幅延长刀具寿命。
[*]当机床到达转速限制时，应关闭冷却液以避免产生积屑瘤，尤其在加工不锈钢工件时。
[*]为了避免刀片破裂，进给最好不要过中心点。一般来说，距离中心0.3 mm时就可以停止进给，零件会在自身重量作用下掉落。如果机床带有副主轴，则可以在到达中心前停止加工，并用副夹头将零件拉断。
编程方法
在大多数情况下，单步切槽是最经济、生产率最高的切槽方法。但是，当需要进行宽槽加工或轴肩之间的车削时，我们还可以采用多步切槽、插车或坡走切槽的编程方法。这3种方法均为粗加工工序，之后我们需要再执行一道单独的精加工工序。我们的经验是：
[*]如果槽的宽度小于深度，应采用多步切槽方法。此时，由于后续几道切槽的余量将小于刀片宽度，我们可以将进给率提高30-50%。
[*]如果槽的宽度大于深度，可以选择插车。但是，不要对着肩部进给。
[*]对于细长零件，坡走切槽是一种很不错的方法。零件所受的径向切削力会较常规方式小，可以在一定程度上避免振动的产生。采用这种切削方式时，刀片的切削部位一直在变化，刀具的切削刃口得到了充分利用，这样刀具磨损更为稳定和均匀，从而获得更长的刀具寿命。为了避免在完成精加工时出现尺寸偏差，我们可以预留更多的切削余量，一般建议预留的切削深度应大于刀尖圆弧半径。预留大余量的另外一个好处是能给刀片施加一定的轴向切削力，在微观角度上实现刀片的挠曲变形，从而在切槽过程中实现更佳的表面光洁度。
冷却液使用
合理使用冷却液是应对断屑问题的关键。当加工具有低导热性的材料，比如某些不锈钢、钛合金和耐热合金时，高压冷却液能带来最佳的加工效果。高压冷却液对低碳钢、铝和双相不锈钢等粘性材料的断屑也会起到很大作用。最新喷嘴技术可以将冷却液射流精确地引向切削位置。与专用刀片槽型配合使用，我们还可以改进切削参数，延长刀具寿命。
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